某鐵基廠爐塵鐵粉生產(chǎn)線采用的是典型的階段磨選工藝流程，兩個系列共用第一段球磨機(jī)。由于該磨選工藝流程對爐塵原料的適應(yīng)性較差，導(dǎo)致選別效率、回收率和生產(chǎn)能力均比較低。為了提高生產(chǎn)線生產(chǎn)能力，針對目前生產(chǎn)線磨選系統(tǒng)存在的問題，鐵基廠提出改進(jìn)措施。

一、生產(chǎn)線磨選系統(tǒng)存在的問題

1、球磨機(jī)排料整體粒度較細(xì)，其中-38μm粒級的含量占40%以上，且金屬鐵的品位和分布率都較低，說明該粒級中含無回收價值的細(xì)泥量高，大量的細(xì)泥既占用了選別設(shè)備的處理空間，使其處理能力降低，同時也影響了分選的精度，降低了產(chǎn)品質(zhì)量，經(jīng)現(xiàn)場考察，在正常情況下，當(dāng)原料的MFe含量在25~30%、鐵粉精礦MFe在93%以上時，生產(chǎn)線MFe的總回收率也只有60%左右，產(chǎn)率約為17~20%，MeF主要損失在搖床粗選環(huán)節(jié)，其損失量高達(dá)30%以上，如果原料中含泥量大時，MFe的回收率就更低了。

2、一段球磨機(jī)對原料的摩剝作用還不充分，排料中-38μm粒級含量較給料僅提高10.88%，金屬鐵和氧化鐵及其其它雜質(zhì)還未充分分分離，連體較多，這也是影響一段搖床選別效率，MFe損失大和產(chǎn)品質(zhì)量波動的主要原因。

二、提高生產(chǎn)線生產(chǎn)能力的措施

1、通過添加旋流器，對一段球磨排料進(jìn)行脫泥富集，將球磨排料-38μm粒級中無回收價值的細(xì)泥預(yù)先脫除以提高搖床的選別效率和生產(chǎn)能力。在旋流器脫泥流程中，脫泥環(huán)節(jié)的MFe總損失量為5.34%，與原流程相比，在原料小時處理量增大1.02噸的前提下，鐵粉精礦的MFe品位及回收率都有不同程度的上升。

2、對一段球磨機(jī)的磨礦介質(zhì)進(jìn)行了優(yōu)化，將原采用的單一鋼球的磨礦介質(zhì)改用棒球、鋼球混裝后（棒球:鋼球=5:3），經(jīng)試驗(yàn)，在一定給礦量的條件下可大幅降低球磨排料的粒度，排料中-38μm粒級的含量比單獨(dú)采用鋼球介質(zhì)上升9.03個百分點(diǎn)，球磨機(jī)對鐵粉原料的磨剝作用進(jìn)一步加強(qiáng)。不但提高球磨機(jī)處理量而且使其排料在粒度組成上更適合搖床的有效選別。

鐵基廠通過旋流器對一段球磨排料進(jìn)行預(yù)先脫泥和優(yōu)化一段球磨機(jī)磨礦介質(zhì)，在不降低總回收率和產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，提高了現(xiàn)生產(chǎn)線生產(chǎn)能力，對現(xiàn)流程的改造和新建污泥鐵粉生產(chǎn)線都有參考價值。