目前有些水泥廠在使用水泥生產線時配置閉路水泥磨，這種工藝能夠實現高質量的水泥生產，但是在生產流程由于操作復雜，容易產生很多問題。所以，本文就水泥生產線上閉路水泥磨的工藝優化進行研究。

閉路水泥磨的系統運行過程中的主要問題就是水泥磨產量偏低，粉磨電耗高；粉煤灰的摻加量受到制約，熟料消耗高；水泥成品溫度高，影響到早期強度的發貨和混凝土施工質量。

針對上述問題，我們進行了原有分析，主要因為選粉機配置落后，還有就是原系統主排風機偏小，磨內通風量、風速受到限制，影響水泥磨的生產質量。下面介紹具體的工藝系統改造辦法。

1、 采用新型的選粉機取代原來的離心選粉機，優化了收塵系統的除塵器配置，以滿足磨機風量和風速的需求。改造后的工藝流程如圖1。同時為了適應系統風量、風速增大，磨內研磨體在保持原有裝載量不變的條件者調整水泥磨研磨體級配，見表1。

2、 調整水泥磨隔倉板和一倉研磨體級配。增加一倉、二倉隔倉板的篦縫寬度，增加了隔倉板的過料面積，提高了磨內物料流速。同時加大一倉研磨體平均球徑，調整之后的臺時產量增加，電耗降低。

改造之后，水泥磨閉路粉磨水泥達到了臺時產量42t，電耗小于36kw/h，比表面積穩定在360㎡/kg，水泥成品顆粒級配和強度、溫度等物理指標更加優化，運行效果良好。

水泥磨生產現場實拍

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